La medicina moderna se basa en la garantía de que los medicamentos son efectivos y seguros. Por ley, los fabricantes de medicamentos son principalmente responsables de asegurar que sus productos cumplan con los estándares de calidad. La Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) supervisa este proceso, pero la expansión global de las cadenas de suministro ha hecho que esta tarea sea cada vez más desafiante. La FDA utiliza una combinación de requisitos regulatorios, inspecciones de instalaciones y herramientas de cumplimiento para garantizar la calidad de los medicamentos. Los fabricantes deben cumplir con las Buenas Prácticas de Manufactura Actuales (CGMP), que incluyen la supervisión de los pasos de producción, el control de muestras y la mantenimiento de registros exhaustivos. Los investigadores de la FDA verifican el cumplimiento a través de inspecciones programadas y no programadas, revisando la formación de personal, el mantenimiento de equipo, el control de contaminación y la mantenimiento de registros. Cuando se encuentran violaciones graves, la FDA puede tomar medidas como cartas de advertencia, recuerdos de medicamentos, rechazos de importación, alertas de importación y restricciones.
Sin embargo, el sistema de supervisión de la FDA enfrenta importantes desafíos. Las persistentes carencias de personal y los retrasos en las inspecciones, especialmente en instalaciones extranjeras en países como la India y China, obstaculizan la supervisión efectiva. Muchas inspecciones en el extranjero aún se anuncian con anticipación, lo que debilita la detección de problemas de cumplimiento. Las presiones económicas a menudo llevan a los fabricantes farmacéuticos de genericos de bajo costo a tener sistemas de gestión de calidad débiles y unidades de aseguramiento de calidad insuficientes. El problema “demasiado importante para fallar” de la FDA, donde las instalaciones no conformes continúan enviando medicamentos necesarios para evitar escaseces, agrava estas debilidades. Las propuestas para abordar estos problemas se centran en expandir las inspecciones no programadas, aumentar la frecuencia de inspección, mejorar la independencia del inspector, abordar los desafíos del personal y la cola, y explorar herramientas de monitoreo alternativas como el acceso remoto a documentos, información de reguladores extranjeros o auditorías de terceros.
Propuesta de un enfoque alternativo
Este artículo propone un enfoque alternativo para mejorar la garantía de calidad de los medicamentos en los EE. UU. Requerir que cada importador designe un individuo calificado ubicado en los EE. UU. Este individuo certificaría que cada lote cumple con los estándares de Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) después de evaluar la conformidad de la empresa, incluida la realización de pruebas adicionales del producto. Este marco, ya establecido en Europa para los medicamentos y en parte en los EE. UU. para ciertos alimentos importados, agrega una segunda capa de verificación más allá del fabricante, aumentando la responsabilidad y la supervisión.
Los estándares internacionales de GMP requieren que los fabricantes de medicamentos realicen una revisión exhaustiva de todos los registros de producción, embalaje y pruebas para confirmar la conformidad con procedimientos documentados y estándares de calidad. La legislación de la FDA y la UE exige que los fabricantes mantengan un departamento independiente responsable de aprobar o rechazar materiales y productos, revisar registros de producción y calidad, investigar discrepancias, asegurarse de que se siguen los controles y procedimientos y mantener el sistema de calidad farmacéutico general. Sin embargo, el grado y la naturaleza de la responsabilidad difieren sustancialmente entre el modelo de la FDA y el modelo de la UE.
El modelo de la UE
En el sistema de la UE, el importador debe designar un Persona Calificada (QP) – un individuo específico que tiene la responsabilidad personal de certificar que cada lote liberado para la venta cumple con los GMP, el autorización de marketing del producto y todas las leyes aplicables de la UE. El QP debe tener grados académicos especializados, experiencia relevante en la industria y debe ser reconocido y aprobado formalmente por la agencia regulatoria nacional relevante. Las responsabilidades del QP, incluida la obligación no delegable de certificar los lotes, están detalladas completamente en la ley de la UE y la guía acompañante. El QP opera en adición a, no en lugar de, el departamento de Control de Calidad (QC) del fabricante, involucrando dos pasos para la liberación de lote: primero, el departamento de QC interno del fabricante autoriza el envío desde el sitio de producción extranjero al importador de la UE; segundo, el QP de la UE asegura que el lote se re-prueba en la UE y luego certifica que el lote se fabricó de acuerdo con los GMP de la UE y la autorización de marketing de la UE. Solo después de la certificación del QP se puede liberar el lote para la distribución.
Para cumplir con sus responsabilidades, los QP revisan la documentación de calidad proporcionada por el departamento de control de calidad del fabricante o laboratorios de terceros. Los QP tienen limitada discreción para certificar lotes con pequeñas deviaciones pero deben realizar una evaluación de riesgos documentada. Los lotes con deviaciones importantes o resultados fuera de especificación que podrían afectar la calidad del producto o la seguridad del paciente no deben ser certificados. Los QP pueden delegar algunas verificaciones a personal capacitado pero no pueden delegar su responsabilidad de firmar. Los QP pueden enfrentar responsabilidad personal si negligente certifican productos defectuosos que causan daño. Los QP deben ser residentes de la UE, lo que coloca su responsabilidad dentro de la jurisdicción del importador de la UE. Los QP pueden unirse a asociaciones profesionales nacionales o internacionales dedicadas a apoyar a los QP, proporcionando plataformas para la educación continua, facilitando el intercambio de mejores prácticas y promoviendo la armonización de estándares en la región.
Both the U.S. and EU regulatory systems require drug manufacturers to comply with GMPs, which means performing in-process and final product sampling using official pharmacopeial methods. In both jurisdictions, manufacturers can do their testing in-house or contract it out to analytical labs, which must be registered with regulators and subject to GMP inspections. However, the U.S. and European regulations differ in how they approach product testing beyond the GMP-mandated analyses performed by or on behalf of manufacturers. In the United States, the FDA does not mandate testing beyond what is required for the manufacturers’ Quality Units at the site of manufacture as part of standard CGMP procedures. It may, however, require additional testing as part of enforcement actions, such as a consent decree or a warning letter. The FDA also operates its own drug testing laboratories, focusing primarily on risk-based sampling of products linked to safety signals or identified quality concerns.
Differences in product testing between the U.S. and EU
By contrast, each batch of drugs imported into the EU must be tested again within the EU before it can be released for distribution, except when medicine is imported from countries that have a Mutual Recognition Agreement (MRA) with the EU. This exemption means that drugs manufactured in the U.S., Canada, Australia, or Switzerland are not required to undergo this additional testing, but drugs coming from India and China are. The responsibilities and requirements for batch importation testing are comprehensively detailed in EU law and applicable guidance. For imports from countries without an MRA, batch release testing must be conducted within the EU. The product batches generally physically arrive in the EU before the testing is performed, as EU regulations require testing on samples representative of the actual imported batch, including shipping conditions. The importer may use an in-house EU-based laboratory for testing or contract an EU-based GMP-compliant lab. The importer’s QP then uses lab reports along with other relevant information to determine whether certifying each batch for release is appropriate.
Inspections and compliance
Both FDA and EU national authorities conduct inspections to ensure manufacturing facilities comply with GMPs. Common elements include a detailed review of manufacturing processes, quality systems, documentation, and personnel training, supported by risk-based site prioritization to focus resources effectively. While the FDA follows a more prescriptive, audit-focused approach based on detailed CGMP regulations, the EU employs a principle-based GMP framework. FDA inspections typically culminate in the issuance of a Form 483 listing specific observations, which do not distinguish between their importance and, for some of them, require documented corrective actions. In contrast, EU inspections, generally conducted by national competent authorities with EMA coordination for sites located in third countries, end with a verbal or formal inspection report that classifies deficiencies by severity (critical, major, or other and requires documented corrective actions).
Qualified Person (QP) system
The concept of a qualified person is familiar to the FDA through the Foreign Supplier Verification Program (FSVP), established under the Food Safety Modernization Act (FSMA). Under FSVP, importers must verify that foreign suppliers meet U.S. safety standards and maintain adequate records of compliance. FSVP was established in the aftermath of growing concerns about the FDA’s ability to oversee a rapidly expanding and increasingly global food supply chain. Bioterrorism threats in the early 2000s, especially after 9/11, led the U.S. government to focus on the vulnerability of food imports to both unintentional contamination and intentional adulteration. A government working group that included the FDA responded with its draft “good importer practices” guidance, shifting part of the oversight burden from border inspection to importers themselves through systematic, risk-based verification of foreign suppliers. Multiple foodborne illness outbreaks traced to imports reinforced these concerns, and Congress codified these measures into FSMA by creating FSVP.
Comparison with the EU QP system
Just as in the EU drug QP system, FSVP requires a qualified individual-in this case, the U.S. food importer or their designated agent-to implement preventive controls ensuring the safety and integrity of imported food products. The FSVP importer is defined as the U.S. owner or consignee of the food (or, if none exists, the U.S. agent for the foreign supplier), making compliance a matter of legal responsibility for the party with actual ownership or control. Depending on the food and its hazard profile, verification may include supplier audits, record reviews, or sampling and testing. Both the EU QP system and FDA’s FSVP use the MRA concept with countries that have comparable regulatory standards and oversight. Based on this shared trust, the EU waives batch retesting for drug imports from recognized partners. With FSVP, the requirements for food importers from recognized countries are not eliminated but reduced, meaning importers face fewer or less frequent verification steps. FSVP also does not go as far as the EU QP system in concentrating accountability or in testing. In FSVP, responsibility for compliance rests with the importer, not a particular individual. FSVP also does not require routine batch-by-batch testing of imported food. Instead, U.S. importers must conduct risk-based supplier verification, which can include periodic testing when justified by food or supplier risk.
Adopting elements of the EU’s QP system along with mandatory import testing would require statutory changes to the Federal Food, Drug, and Cosmetic Act. Given the difficulty of passing such legislation, it is appropriate to assess whether this QP-testing proposal would provide sufficient benefits to warrant legislative action. The effectiveness of enforcement systems like the FDA’s manufacturing oversight depends on a combination of enforcement practices, incentive structures, and meaningful consequences for non-compliance. Assessing proposals by how they shift this balance helps clarify where the QP-testing approach would bring differences compared to the status quo.
The current manufacturing oversight system leaves notable gaps in incentive structure and accountability. Drug facility inspections are relatively infrequent, particularly for foreign sites, which often have advance notice of upcoming FDA visits. Violations typically result in corrective action plans rather than immediate exclusion from the market. When shortages threaten drug availability, the FDA may deliberately temper enforcement by allowing non-compliant facilities to continue production and, in some cases, permitting substandard products to be distributed under additional safety measures. Executives authorizing cost-saving decisions that compromise quality rarely face personal accountability.
Layering a QP system onto the FDA’s existing system would change both the probability of problems being detected and the consequences once they are uncovered. Detection probability would increase through required import testing and the additional review conducted by QPs, whether through documentation checks or site audits. Consequences would increase because-in addition to the legal responsibility of the firm-the QP would now be personally responsible for certifying each batch and, therefore, unwilling to approve products whose CGMP compliance is in doubt. This dynamic creates an equilibrium where companies must secure QPs and offer the authority and independence needed to fulfill their responsibilities. Without such assurances, a QP would simply refuse to certify batches, leaving the company unable to sell. Over time, the scarcity and indispensability of QPs reinforce their leverage and professional stature. High turnover of QPs would severely disrupt supply and attract regulatory scrutiny, which further incentivizes companies to retain and support these professionals. In this way, the QP role functions much like other licensed professions that carry statutory responsibilities.
Implementación de un sistema de QP y pruebas de lote importado
Nonetheless, translating the European QP system into the U.S. context might require attention to liability. While a certain degree of individual responsibility is essential to make the role effective, unlimited personal exposure could discourage qualified professionals from serving as QPs. To avoid deterring qualified personnel, legislation could define the scope of liability in ways that preserve accountability but prevent excessive or disproportionate personal exposure-for example, recognizing good-faith judgments and reasonable effort. One other way that liability exposure can be managed is through the development of QP professional societies. Through their educational efforts, such societies can help QPs lower the risk of inadvertent errors. In cases where liability concerns do arise, the associations also offer access to expert legal counsel and support to help members respond appropriately to investigations or regulatory actions, ensuring their interests are represented within the bounds of professional responsibility.
Preguntas frecuentes
Effective implementation of a QP system and enhanced import batch testing hinges on addressing several design and implementation issues: designing the QP system, scoping the batch testing requirement, resolving policy obstacles related to payment, and determining appropriate phasing to safeguard drug supply. The following Q&A provides direction in these areas.
Q: ¿Cómo debería diseñarse el sistema de QP?
A: El sistema de QP debería diseñarse para asegurar que cada lote de medicamentos importados sea certificado por un individuo calificado ubicado en los EE. UU. Este individuo debería tener los grados académicos necesarios, experiencia en la industria y aprobación regulatoria para cumplir con sus responsabilidades. El QP debería realizar una revisión exhaustiva de la documentación de calidad, realizar pruebas adicionales si es necesario y certificar que cada lote cumple con los estándares GMP. El QP también debería ser responsable personalmente por sus certificaciones, con directrices claras sobre la responsabilidad y los estándares profesionales.
Q: ¿Cómo deberían diseñarse las requisitos de pruebas de lote?
A: Los requisitos de pruebas de lote deberían diseñarse para asegurar que cada lote de medicamentos importados sea probado dentro de los EE. UU. antes de que pueda ser liberado para la distribución. Esta prueba debería ser realizada por laboratorios registrados y que cumplan con los estándares GMP, y los resultados deberían ser revisados por el QP para determinar si la certificación es apropiada. La prueba debería incluir muestras representativas del lote importado real, incluyendo las condiciones de envío, para asegurar que el producto cumpla con los estándares de calidad.
Q: ¿Esto aumentará los precios?
A: La implementación de un sistema de QP y pruebas de lote importado probablemente aumentará el costo de producción. Sin embargo, los beneficios de una calidad de medicamentos mejorada y una mayor responsabilidad pueden superar los costos. Para mitigar el impacto en los precios, el sistema debería ser implementado gradualmente, permitiendo a los fabricantes y importadores tiempo para ajustarse. Además, la mayor vigilancia y responsabilidad pueden llevar a mejoras a largo plazo en las prácticas de fabricación, lo que podría reducir los costos con el tiempo.
Las consideraciones clave para implementar la política de pruebas QP incluyen asegurarse de que haya un número suficiente de individuos calificados para servir como QPs, proporcionar capacitación y apoyo adecuados para los QPs y implementar gradualmente los requisitos para evitar interrupciones en la cadena de suministro de medicamentos. La política también debe incluir mecanismos para abordar posibles escaseces o interrupciones en la cadena de suministro, como exenciones o exenciones temporales para medicamentos críticos. Además, la política debe diseñarse para ser flexible y adaptable, permitiendo ajustes basados en retroalimentación de partes interesadas y cambios en el entorno regulatorio.
Implementación gradual y flexibilidad
La implementación gradual de los requisitos es crucial para evitar interrupciones en la cadena de suministro de medicamentos. La política debe permitir ajustes basados en retroalimentación de partes interesadas y cambios en el entorno regulatorio. Esto incluye la capacidad de revisar y actualizar la política en función de la experiencia y la retroalimentación de los stakeholders. La flexibilidad también es esencial para abordar posibles escaseces o interrupciones en la cadena de suministro, como exenciones o exenciones temporales para medicamentos críticos.
