La medicina moderna se basa en la seguridad de que los medicamentos son efectivos y seguros. Por ley, los fabricantes de medicamentos son principalmente responsables de garantizar que sus productos cumplan con los estándares de calidad. La Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) supervisa este proceso, pero la expansión global de las cadenas de suministro ha hecho que esta tarea sea cada vez más desafiante. La FDA utiliza una combinación de requisitos regulatorios, inspecciones de instalaciones y herramientas de cumplimiento para garantizar la calidad de los medicamentos. Los fabricantes deben cumplir con las Buenas Prácticas de Manufactura Actuales (CGMP), que incluyen la supervisión de los pasos de producción, el control de muestras y la llevanza de registros exhaustivos. Los investigadores de la FDA verifican el cumplimiento a través de inspecciones programadas y no programadas, revisando la capacitación de personal, el mantenimiento de equipo, el control de contaminación y la llevanza de registros. Cuando se encuentran violaciones graves, la FDA puede tomar medidas como cartas de advertencia, recuerdos de medicamentos, rechazos de importación, alertas de importación e inhibiciones.
Sin embargo, el sistema de supervisión de la FDA enfrenta importantes desafíos. Las persistentes carencias de personal y los atrasos en las inspecciones, especialmente en instalaciones extranjeras en países como la India y China, obstaculizan la supervisión efectiva. Muchas inspecciones en el extranjero aún se anuncian con anticipación, debilitando la detección de problemas de cumplimiento. Las presiones económicas a menudo llevan a los fabricantes de medicamentos de bajo costo a tener sistemas de calidad débiles y unidades de calidad asesores insuficientes. El problema « demasiado importante para fallar » de la FDA, donde las instalaciones no conformes continúan enviando medicamentos necesarios para evitar escaseces, agudiza estas debilidades. Las propuestas para abordar estos problemas se centran en expandir las inspecciones no programadas, aumentar la frecuencia de inspección, mejorar la independencia del inspector, abordar los desafíos de la fuerza laboral y los atrasos, y explorar herramientas de monitoreo alternativas como el acceso remoto a documentos, información de reguladores extranjeros o auditorías de terceros.
Propuesta de un enfoque alternativo
Este trabajo propone un enfoque alternativo para mejorar la seguridad de la calidad de los medicamentos en los EE. UU. Requiere que cada importador designe un individuo calificado ubicado en los EE. UU. Este individuo certificaría que cada lote cumple con los estándares de Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) después de evaluar la conformidad de la empresa, incluida la realización de pruebas adicionales del producto. Este marco, ya establecido en Europa para los medicamentos y en parte en los EE. UU. para ciertos alimentos importados, agrega una segunda capa de verificación más allá del fabricante, aumentando la responsabilidad y la supervisión.
Los estándares internacionales de GMP requieren que los fabricantes de medicamentos realicen una revisión exhaustiva de todos los registros de producción, embalaje y pruebas para confirmar el cumplimiento con procedimientos documentados y estándares de calidad. La legislación de la FDA y la UE exige que los fabricantes mantengan un departamento independiente responsable de aprobar o rechazar materiales y productos, revisar registros de producción y calidad, investigar discrepancias, garantizar que se sigan los controles y procedimientos y mantener el sistema de calidad farmacéutico general. Sin embargo, el grado y la naturaleza de la responsabilidad difieren sustancialmente entre el modelo de la FDA y la UE.
Responsabilidades del QP
En el sistema de la UE, el importador debe designar un Persona Calificada (QP) – un individuo específico que tiene la responsabilidad personal de certificar que cada lote liberado para la venta cumple con los GMP, el autorización de marketing del producto y todas las leyes aplicables de la UE. El QP debe tener grados académicos especializados, experiencia relevante en la industria y debe ser reconocido y aprobado formalmente por la agencia regulatoria nacional relevante. Las responsabilidades del QP, incluida la obligación no delegable de certificar los lotes, se detallan plenamente en la ley de la UE y la guía acompañante. El QP opera en adición a, no en lugar de, el departamento de Control de Calidad (QC) del fabricante, involucrando dos pasos para la liberación de lotes: primero, el departamento de QC interno del fabricante autoriza el envío desde el sitio de producción extranjero al importador de la UE; segundo, el QP de la UE asegura que el lote se re-prueba en la UE y luego certifica que el lote se fabricó de acuerdo con los GMP de la UE y la autorización de marketing de la UE. Solo después de la certificación del QP puede el lote ser liberado para la distribución.
Para cumplir con sus responsabilidades, los QPs revisan la documentación de calidad proporcionada por el departamento de control de calidad del fabricante o laboratorios de terceros. Los QPs tienen limitada discreción para certificar lotes con pequeñas desviaciones pero deben realizar una evaluación de riesgos documentada. Los lotes con desviaciones importantes o resultados fuera de especificación que podrían impactar la calidad del producto o la seguridad del paciente no deben ser certificados. Los QPs pueden delegar algunas verificaciones a personal capacitado pero no pueden delegar su responsabilidad de firma. Los QPs pueden enfrentar responsabilidad personal si negligentesmente certifican productos defectuosos que causen daño. Los QPs deben ser residentes de la UE, lo que coloca su responsabilidad dentro de la jurisdicción del importador de la UE. Los QPs pueden unirse a asociaciones profesionales nacionales o internacionales dedicadas a apoyar a los QPs, proporcionando plataformas para la educación continua, facilitando el intercambio de mejores prácticas y promoviendo la armonización de estándares en la región.
Ambas sistemas regulatorios de EE. UU. y la UE requieren que los fabricantes de medicamentos cumplan con los GMP, lo que significa realizar muestreos en proceso y de productos finales utilizando métodos oficialmente farmacopeicos. En ambos jurisdicciones, los fabricantes pueden realizar sus pruebas en casa o contratar a laboratorios analíticos, que deben estar registrados con los reguladores y estar sujetos a inspecciones de GMP. Sin embargo, las regulaciones de EE. UU. y Europa difieren en cómo abordan la prueba de productos más allá de las análisis GMP requeridas por o en nombre de los fabricantes. En los Estados Unidos, la FDA no requiere pruebas adicionales más allá de lo que se requiere para las Unidades de Calidad de los fabricantes en el sitio de fabricación como parte de los procedimientos estándar de CGMP. Puede, sin embargo, requerir pruebas adicionales como parte de acciones de cumplimiento, como un decreto de consentimiento o una carta de advertencia. La FDA también opera sus propios laboratorios de prueba de medicamentos, enfocándose principalmente en la muestra de riesgo basada de productos vinculados a señales de seguridad o identificadas preocupaciones de calidad.
Diferencias en la prueba de productos
Por contraste, cada lote de medicamentos importados en la UE debe ser sometido a una prueba adicional dentro de la UE antes de que pueda ser liberado para la distribución, excepto cuando la medicina sea importada de países que tienen un Acuerdo de Reconocimiento Mutuo (MRA) con la UE. Esta exención significa que los medicamentos fabricados en EE. UU., Canadá, Australia o Suiza no están sujetos a esta prueba adicional, pero los medicamentos que provienen de la India y China sí. Las responsabilidades y requisitos para la prueba de importación de lotes están detallados exhaustivamente en la ley de la UE y la guía aplicable. Para las importaciones de países sin MRA, la prueba de liberación de lotes debe ser realizada dentro de la UE. Las lotes de productos generalmente llegan físicamente a la UE antes de que se realice la prueba, ya que las regulaciones de la UE requieren que se realice la prueba en muestras representativas del lote importado real, incluidas las condiciones de envío. El importador puede utilizar un laboratorio en casa de la UE para la prueba o contratar a un laboratorio de la UE que cumpla con GMP. El QP del importador utiliza informes de laboratorio junto con otras información relevante para determinar si es apropiado certificar cada lote para su liberación.
Inspecciones regulatorias
Ambas la FDA y las autoridades nacionales de la UE realizan inspecciones para asegurarse de que las instalaciones de fabricación cumplan con los GMP. Elementos comunes incluyen una revisión detallada de los procesos de fabricación, los sistemas de calidad, la documentación y la capacitación de personal, respaldados por una priorización de sitio basada en riesgos para enfocar los recursos de manera efectiva. Si bien la FDA sigue un enfoque más prescriptivo, basado en auditorías, según las regulaciones detalladas de CGMP, la UE emplea un marco de principios de GMP. Las inspecciones de la FDA suelen culminar en la emisión de un informe Form 483 que enumera observaciones específicas, que no distinguen entre su importancia y, para algunas de ellas, requieren acciones correctivas documentadas. Por el contrario, las inspecciones de la UE, generalmente realizadas por autoridades competentes nacionales con coordinación de la EMA para sitios ubicados en terceros países, terminan con un informe de inspección verbal o formal que clasifica las deficiencias por gravedad (críticas, importantes o otras) y requiere acciones correctivas documentadas.
Persona calificada
El concepto de una persona calificada es familiar a la FDA a través del Programa de Verificación de Proveedores Extranjeros (FSVP), establecido bajo la Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria (FSMA). Bajo FSVP, los importadores deben verificar que los proveedores extranjeros cumplan con los estándares de seguridad de EE. UU. y mantengan registros adecuados de cumplimiento. FSVP se estableció en la aftermath de crecientes preocupaciones sobre la capacidad de la FDA para supervisar una cadena de suministro alimentaria global cada vez más amplia e intensamente globalizada. Amenazas de bioterrorismo en la temprana década de 2000, especialmente después de 9/11, llevaron al gobierno de EE. UU. a enfocarse en la vulnerabilidad de los importaciones de alimentos tanto a la contaminación no intencional como a la adulteración intencional. Un grupo de trabajo gubernamental que incluía a la FDA respondió con su guía de « buenas prácticas de importador », desplazando parte del peso de la supervisión de la inspección fronteriza a los importadores mismos a través de la verificación sistemática y basada en riesgos de los proveedores extranjeros. Brotes de enfermedades transmitidas por alimentos rastreados a las importaciones reforzaron estas preocupaciones, y el Congreso codificó estas medidas en FSMA creando FSVP.
Requisitos de FSVP
Justo como en el sistema de QP de la UE, FSVP requiere que una persona calificada, en este caso, el importador de alimentos de EE. UU. o su agente designado, implemente controles preventivos asegurando la seguridad e integridad de los productos de alimentos importados. El importador de FSVP se define como el propietario o consignatario de EE. UU. del alimento (o, si no existe, el agente de EE. UU. del proveedor extranjero), lo que hace que la cumplimiento sea una cuestión de responsabilidad legal para la parte con la propiedad real o control. Dependiendo del alimento y su perfil de riesgo, la verificación puede incluir auditorías de proveedores, revisiones de registros o muestreo y prueba. Ambos el sistema de QP de la UE y la FSVP de la FDA utilizan el concepto de MRA con países que tienen estándares regulatorios comparables y supervisión. Basado en esta confianza compartida, la UE exime la prueba de lote de los medicamentos importados de socios reconocidos. Con FSVP, los requisitos para los importadores de alimentos de países reconocidos no se eliminan sino que se reducen, lo que significa que los importadores enfrentan menos o menos frecuentes pasos de verificación. FSVP tampoco va tan lejos como el sistema de QP de la UE en concentrar la responsabilidad o en la prueba. En FSVP, la responsabilidad de cumplimiento recae en el importador, no en una persona individual en particular. FSVP tampoco requiere la prueba rutinaria de lote a lote de alimentos importados. En su lugar, los importadores de EE. UU. deben realizar la verificación de proveedores basada en riesgos, que puede incluir pruebas periódicas cuando esté justificada por el alimento o el riesgo del proveedor.
Adopting elements of the EU’s QP system along with mandatory import testing would require statutory changes to the Federal Food, Drug, and Cosmetic Act. Given the difficulty of passing such legislation, it is appropriate to assess whether this QP-testing proposal would provide sufficient benefits to warrant legislative action. The effectiveness of enforcement systems like the FDA’s manufacturing oversight depends on a combination of enforcement practices, incentive structures, and meaningful consequences for non-compliance. Assessing proposals by how they shift this balance helps clarify where the QP-testing approach would bring differences compared to the status quo.
The current manufacturing oversight system leaves notable gaps in incentive structure and accountability. Drug facility inspections are relatively infrequent, particularly for foreign sites, which often have advance notice of upcoming FDA visits. Violations typically result in corrective action plans rather than immediate exclusion from the market. When shortages threaten drug availability, the FDA may deliberately temper enforcement by allowing non-compliant facilities to continue production and, in some cases, permitting substandard products to be distributed under additional safety measures. Executives authorizing cost-saving decisions that compromise quality rarely face personal accountability.
Layering a QP system onto the FDA’s existing system would change both the probability of problems being detected and the consequences once they are uncovered. Detection probability would increase through required import testing and the additional review conducted by QPs, whether through documentation checks or site audits. Consequences would increase because-in addition to the legal responsibility of the firm-the QP would now be personally responsible for certifying each batch and, therefore, unwilling to approve products whose CGMP compliance is in doubt. This dynamic creates an equilibrium where companies must secure QPs and offer the authority and independence needed to fulfill their responsibilities. Without such assurances, a QP would simply refuse to certify batches, leaving the company unable to sell. Over time, the scarcity and indispensability of QPs reinforce their leverage and professional stature. High turnover of QPs would severely disrupt supply and attract regulatory scrutiny, which further incentivizes companies to retain and support these professionals. In this way, the QP role functions much like other licensed professions that carry statutory responsibilities.
Nonetheless, translating the European QP system into the U.S. context might require attention to liability. While a certain degree of individual responsibility is essential to make the role effective, unlimited personal exposure could discourage qualified professionals from serving as QPs. To avoid deterring qualified personnel, legislation could define the scope of liability in ways that preserve accountability but prevent excessive or disproportionate personal exposure-for example, recognizing good-faith judgments and reasonable effort. One other way that liability exposure can be managed is through the development of QP professional societies. Through their educational efforts, such societies can help QPs lower the risk of inadvertent errors. In cases where liability concerns do arise, the associations also offer access to expert legal counsel and support to help members respond appropriately to investigations or regulatory actions, ensuring their interests are represented within the bounds of professional responsibility.
Implementación efectiva de un sistema QP y pruebas de lote de importación mejoradas
La implementación efectiva de un sistema QP y pruebas de lote de importación mejoradas depende de abordar varios problemas de diseño e implementación: diseñar el sistema QP, definir el requisito de pruebas de lote, resolver obstáculos relacionados con el pago y determinar la fase adecuada para garantizar la disponibilidad de medicamentos. La siguiente pregunta y respuesta proporciona dirección en estas áreas.
Q: ¿Cómo debería diseñarse el sistema QP?
El sistema QP debería diseñarse para asegurar que cada lote de medicamentos importados sea certificado por un individuo calificado ubicado en los EE. UU. Este individuo debería tener los grados académicos necesarios, la experiencia en la industria y la aprobación regulatoria para cumplir con sus responsabilidades. El QP debería realizar una revisión exhaustiva de la documentación de calidad, realizar pruebas adicionales si es necesario y certificar que cada lote cumple con los estándares GMP. El QP también debería ser responsable personalmente por sus certificaciones, con directrices claras sobre la responsabilidad y los estándares profesionales.
Q: ¿Cómo deberían diseñarse los requisitos de pruebas de lote?
Los requisitos de pruebas de lote deberían diseñarse para asegurar que cada lote de medicamentos importados sea probado dentro de los EE. UU. antes de que pueda ser liberado para su distribución. Esta prueba debería ser realizada por laboratorios registrados y cumplientes con los estándares GMP, y los resultados deberían ser revisados por el QP para determinar si la certificación es apropiada. La prueba debería incluir muestras representativas del lote importado real, incluyendo las condiciones de envío, para asegurar que el producto cumpla con los estándares de calidad.
Q: ¿Esto aumentará los costos de producción?
La implementación de un sistema QP y pruebas de lote de importación mejoradas probablemente aumentará los costos de producción. Sin embargo, los beneficios de una calidad de medicamentos mejorada y una mayor responsabilidad pueden superar los costos. Para mitigar el impacto en los precios, el sistema debería ser implementado gradualmente, permitiendo a los fabricantes y importadores tiempo para ajustarse. Además, la mayor vigilancia y responsabilidad pueden llevar a mejoras a largo plazo en las prácticas de fabricación, lo que podría reducir los costos con el tiempo.
Las consideraciones clave para la implementación de la política de prueba de QP (Qualified Person) incluyen asegurar un número suficiente de individuos calificados para servir como QPs, proporcionar capacitación y apoyo adecuados para los QPs y implementar gradualmente los requisitos para evitar interrupciones en la cadena de suministro de medicamentos. La política también debe incluir mecanismos para abordar posibles escaseces o interrupciones en la cadena de suministro, como exenciones o exenciones temporales para medicamentos críticos. Además, la política debe diseñarse para ser flexible y adaptable, permitiendo ajustes basados en retroalimentación de partes interesadas y cambios en el entorno regulatorio.
Importancia de la planificación y la flexibilidad
La planificación y la flexibilidad son fundamentales para la implementación exitosa de la política de prueba de QP. Es importante considerar posibles escenarios y desarrollar estrategias para abordarlos, como la creación de un plan de contingencia para manejar interrupciones en la cadena de suministro. Además, es crucial mantener una comunicación abierta con las partes interesadas, como fabricantes, distribuidores y autoridades regulatorias, para asegurarse de que la política se ajuste a las necesidades y expectativas de todos los involucrados.
